案例 l 北京奔驰将3D打印用于设计验证和工装夹具的开发

| 3DScienceValley · 2018/03/15

2005年，北京奔驰公司成立，这是首个德国本土以外的奔驰汽车发动机制造工厂，也是奔驰在海外最大的工厂，年产量高达40万辆。最近，这个超级六六六的公司宣布将对生产环节进行创新工作，其中就包括对工装夹具的优化和改善。

以前，采用传统的制造方法来生产，不仅需要联系供应商、采购、试装、部分情况下需要进行多次修改，效率很低，从沟通到最终交付的周期非常长，严重拖慢生产线的生产进度，除此之外，还要面临高额的生产成本。为此，北京奔驰开始寻找新的出路。

-- 定制化的解决方案

为了改善生产线的装配效率，对工装夹具进行改造，推动在自动化和精益化方向上进行业务创新，北京奔驰引入了Stratasys F370 3D打印机辅助设计验证和工装夹具的开发。

-- 多功能性和性能

- Stratasys F123 系列具有高质量和高可靠性

- 支持打印从快速低成本概念模型到耐用组件的一切对象

- 可提供多达四种不同的材料选项，以及可轻松去除的可溶性支撑材料

- 在不牺牲精确度、细节和可重复性的前提下，打印复杂的部件和组件

图：可支持水溶性支撑材料，打印的结构去除支撑更容易，保证打印的品质

在工业生产环节中，3D打印主要涉及三个环节：

1、产品研发阶段的设计辅助

2、组装生产阶段的个性化工装夹具开发

3、为实现智能制造的小批量和定制化生产

在采用3D打印技术后，北京奔驰在生产方面取得的效果非常显著。北京奔驰全员改善部门工程师郑松鹤表示：“利用Stratasys F370 3D打印机进行夹具的设计验证，在生产线上进行试装运行，然后进行优化，最后交付供应商进行机加工生产，与之前的夹具开发流程相比，省去了前期沟通、验证试装环节。另外，ABS材料具有不错的耐磨性，兼具结构验证和实用性，和机加工或铸造金属夹具相比，能够很快进行试装验证，完全符合北京奔驰的柔性化改善方向。”